Viele Reklamationen lassen sich schon in der Konstruktion vermeiden, wenn die Fertigungstoleranzen beachtet werden.
Eckenverrundung
Um eine bessere Schnittqualität der Bauteile zu erreichen, setzen wir standardmäßig einen Eckradius zwischen 0,3 – 1 Millimeter (je nach Materialstärke) ein. Wenn Sie dies nicht wünschen, müssen Sie dies ausdrücklich bei Ihrer Bestellung bzw. Anfrage angeben.
Falls Sie keine verrundeten Ecken wünschen, bitten wir Sie, dies bei Ihrer Bestellung ausdrücklich auf „spitze Ecken in der Außenkontur“ hinzuweisen.
Die Innenkonturen werden beim Laserschneiden ebenfalls verrundet. Dies kann bei Steckverbindungen von Baugruppen problematisch werden. Bitte achten Sie daher bei der Konstruktion Ihrer Bauteile darauf, uns einen Hinweis zu geben, falls es sich um eine Steckverbindung handelt, oder z. B. Löcher in die Ecken einzukonstruieren, sodass die Passgenauigkeit gegeben ist.
Minimaler Lochdurchmesser
Der minimale Lochdurchmesser richtet sich nach den verschiedenen Blechstärken (Faktor 0,7).
Beispielrechnung: Bei einer Blechstärke von 10 mm beträgt der kleinste wählbare Lochdurchmesser in Ihrem Laserteil 7 mm.
Sollte der Lochdurchmesser kleiner als der Faktor 0,7 der Blechstärke sein, wird das Loch bei uns standardmäßig gekörnt oder als Lasergravur markiert. Es entsteht hierbei kein durchgelasertes Loch. Sollten Sie ein Durchgangsloch wünschen, das kleiner als Faktor 0,7 der Materialstärke ist, bitten wir Sie, dies in der Bestellung/Anfrage zu kennzeichnen, damit wir diesen Arbeitsgang individuell für Sie einfügen können.
Schnittbreite
Die Schnittbreite unsers Laserstrahls beträgt 0,1 bis 0,3 mm (Abhängig von der Blechstärke)
Allgemein-toleranzen DIN ISO 2768-m: Grenzmaße für Längenmaße
| Toleranzklasse | Grenzabmaße in mm für Nennmaßbereich in mm | |||||||||
| < 0,5 | 0,5 bis 3 | über 3 bis 6 | über 6 bis 30 | über 30 bis 120 | über 120 bis 400 | über 400 bis 1000 | über 1000 bis 2000 | über 2000 bis 4000 | über 4000 bis 8000 | |
| fein (fein) | ± 0,05 | ± 0,05 | ± 0,10 | ± 0,15 | ± 0,2 | ± 0,3 | ± 0,5 | |||
| m (mittel) | ± 0,10 | ± 0,10 | ± 0,20 | ± 0,30 | ± 0,5 | ± 0,8 | ± 1,2 | ± 2 | ± 3 | |
Standardtoleranzen thermische Verfahren nach DIN EN ISO 9013-1
| Werkstückdicke | Nennmaße | |||||||||
| > 0 bis | ≤ 3 bis | ≤ 10 bis | ≥ 35 bis | ≥ 125 bis | ≥ 315 bis | ≥ 1.000 bis | ≥ 2.000 bis | ≥ 4.000 bis | ≥ 6.000 bis | |
| Grenzabmaße | ||||||||||
| > 0 bis ≤ 1 | ± 0,075 | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0,2 | ± 0,3 | ± 0,4 | ± 0,65 | ± 0,9 | ± 1,6 |
| > 1 bis ≤ 3,15 | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,35 | ± 0,4 | ± 0,65 | ± 1 | ± 1,75 |
| > 3,15 bis ≤ 6,3 | ± 0,2 | ± 0,2 | ± 0,25 | ± 0,25 | ± 0,3 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,7 | ± 1,1 | ± 1,9 |
| > 6,3 bis ≤ 10 | — | ± 0,25 | ± 0,3 | ± 0,3 | ± 0,35 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,75 | ± 1,25 | ± 2,2 |
| > 10 bis ≤ 15 | — | ± 0,3 | ± 0,35 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,65 | ± 0,85 | ± 1,5 | ± 2,5 |
| > 15 bis ≤ 20 | — | ± 0,4 | ± 0,4 | ± 0,45 | ± 0,55 | ± 0,75 | ± 0,85 | ± 1,2 | ± 1,9 | ± 2,8 |
| > 20 bis ≤ 25 | — | ± 0,45 | ± 0,5 | ± 0,6 | ± 0,7 | ± 0,9 | ± 1,1 | ± 1,6 | ± 2,4 | ± 3,25 |